Warum das manuelle Streifen und Löten von Anhängerleuchten nicht mehr zeitgemäß ist

Im Karosseriebau ist das Anschließen von Beleuchtung ein präziser und handwerklicher Prozess. Lampe für Lampe, Abisolieren, Löten, Durchschleifen und Testen. Bis heute wird das in vielen Werkstätten so gemacht. Aber aufgrund des Fachkräftemangels ist diese Arbeitsmethode eigentlich innovationsbedürftig.

 In diesem Blog werden Sie lesen: 

• Warum das wiederholte Abisolieren und Löten immer weniger die Zukunft ist
• Welche Entwicklungen Zeit für Werkstätten sparen

Eine Überprüfung des Beleuchtungsprozesses kann mitunter sehr nützlich sein

Auflieger sind komplexer geworden, Projekte größer und der Mangel an erfahrenem technischen Personal nimmt weiter zu. Infolgedessen werfen immer mehr Unternehmen einen neuen Blick darauf, wie die Beleuchtung angeschlossen ist. Dies kann einen erheblichen Einfluss auf die Gesamtmontagezeit, die Fehlerquote und die Ausfallkosten haben.

Die bekannte Methode, Lampen anzuschließen

Die manuelle Verkabelung bietet maximale Flexibilität. Ein Mechaniker kann jeden Anschluss genau so ausführen, wie er möchte.

In der Praxis gibt es immer noch eine ganze Reihe sich wiederholender Arbeitsschritte. Der Aufbau beginnt in der Regel mit dem Aufstellen von Verteilerdosen, dem Ziehen eines mehradrigen Hauptkabels und dem Durchschleifen mehrerer Lampen. Dann werden verschiedene Verbindungen und Abzweigungen zur Seite, nach hinten und zu den Zusatzfunktionen hergestellt.

Je nach Art des Aufliegers und der Konfiguration kann diese Flexibilität jedoch erhebliche Montagestunden erfordern. Außerdem wird diese relativ komplexe Prozedur von erfahrenen Fachleuten durchgeführt, die auf dem aktuellen Markt rar sind.

Warum diese Arbeitsmethode immer schwieriger zu pflegen ist

Auflieger verfügen über mehr Funktionen als je zuvor. LED-Module, Umrissleuchten, zusätzliche Konturbeleuchtung, Arbeitsscheinwerfer, Begrenzungsleuchten und dynamische Blinker sorgen dafür, dass die Anzahl der Anschlusspunkte stetig zunimmt. Gleichzeitig arbeiten viele Aufbaubetriebe regelmäßig mit weniger erfahrenem Personal oder Zeitarbeitskräften.

Aufgrund der großen Anzahl von manuellen Verbindungen ist ein falsch geschlossener k

Anrufe führen bereits direkt zu einem Ausfall.

In einer Werkstatt, in der Planung, Kapazität und Qualitätserwartungen unter Druck stehen, wird es immer schwieriger, diese Arbeitsmethode beizubehalten.

Die Ausfallkosten und die Demontagezeit können bei der derzeitigen Methode beträchtlich sein

Ein kleiner Fehler ist leicht gemacht. Beim Testen kann es sich herausstellen, dass eine Lampe nicht funktioniert oder eine Funktion ausfällt. Dann wird wertvolle Zeit darauf verwendet, das Problem zu finden und zu beheben.

Auch nach der Auslieferung können Ausfälle aufgrund von Vibrationen, Witterungsbedingungen und Belastungen während des Betriebs auftreten. Um eine einzige Verbindung herzustellen, müssen dann oft Bodenteile, Platten, Kabelkanäle oder Dichtungen entfernt werden. Dies führt zu langfristigen Ausfallzeiten, zusätzlichen Technikerstunden und logistischen Kosten.

Ausfälle mit stundenlanger Wiederherstellungszeit. Das sind genau die Ausfallkosten, die viele Werkstätten reduzieren wollen 

Umstellung auf effizientere Anschlussmethoden

Abisolieren und Löten ist arbeitsintensiv, fehleranfällig und erfordert Fachwissen, das immer knapper wird. Plug-&-play-Anhängerbeleuchtung ersetzt diese Handarbeit durch eine vorgefertigte Verkabelung mit Steckverbindungen, wodurch die Schaltung schneller und konsistenter erfolgt.

Im folgenden Video erklären wir Ihnen, wie der Aufbau eines plug-&-play-Anhänger-Kits aussieht und wie Sie es anschließen. So sehen Sie sofort, warum dieses System das herkömmliche Abisolieren und Löten überflüssig macht – und welche Vorteile dies in Bezug auf Zeitersparnis und Zuverlässigkeit mit sich bringt.

Manuelles Abisolieren und Löten passt immer weniger in die heutige Werkstattrealität. Auflieger werden immer komplexer, erfahrene Monteure sind rar und der Druck auf die Durchlaufzeiten steigt. Deshalb steigen viele Aufbauhersteller auf effizientere Methoden um, wie zum Beispiel:

• Vorkonfektionierte Kabelsätze mit direkten SuperSeal Steckern

• Modulare Verteilerkästen mit festen Abzweigungen

• Standardisierte Steckerkonfigurationen für Leuchtkästen und Seitenbeleuchtung

Diese Lösungen reduzieren die sich wiederholende manuelle Arbeit, verringern das Fehlerrisiko und machen die Montagezeiten vorhersehbar. Das Ergebnis: ein schnellerer, stabilerer und zukunftssicherer Verbindungsprozess.

Weniger manuelle Arbeit bei gleichzeitiger Beibehaltung der notwendigen Flexibilität

Wenn Sie sich weniger auf Handarbeit verlassen wollen und mehr Vorhersehbarkeit in der Werkstatt anstreben, bietet ein standardisierter Ansatz klare Vorteile.

Zu diesem Zweck entwickelt TRALERT® plug-&-play-Kabellösungen, die auf die Praxis des karosseriebaus zugeschnitten sind: modular aufgebaut, sofort einsatzbereit und für unterschiedlichste Konfigurationen geeignet.

Damit können Sie den Anschlussprozess vereinfachen, ohne Kompromisse bei der Funktionalität oder Flexibilität einzugehen.